Le nombre de chariots automatiques (AGV) dans les entrepôts est en train d’exploser.

L’automatisation devient courante dans les entrepôts, comme elle l’est déjà dans l’industrie de la fabrication et de la transformation. Une part croissante des opérations de manutention passe maintenant du système de tapis roulants aux véhicules automatisés AGV. Ruari McCallion examine ces développements avec Petri Petäys de Rocla Solutions Oy.

Avec l’essor de l’automatisation continue, il faut s’attendre à ce que les solutions aillent au-delà des applications robotisées statiques, programmées et répétitives qui nous sont devenues familières. Tandis que les systèmes de tapis roulants sont devenus très performants (il suffit de jeter un coup d’oeil à la gestion des bagages dans les aéroports), la gestion des entrepôts nécessite des solutions d’automatisation mobiles, pouvant être reprogrammées sans interrompre le fonctionnement. Les systèmes doivent pouvoir effectuer diverses tâches à des moments différents, sans avoir à s’arrêter pour intégrer de nouvelles données. Dans l’idéal, ils doivent pouvoir être modifiés sans s’arrêter de fonctionner. L’émergence des véhicules aériens motorisés (UAV) et des véhicules sans
chauffeur montre que c’est possible

Tout ceci est relativement normal pour Rocla Oy, qui conçoit et fabrique une large gamme de chariots et de matériels de magasinage pour la manutention depuis plusieurs décennies.

« Nous parlons de véhicules automatiques AGV » explique Petri Petäys, directeur des ventes de Rocla Solutions Oy, mais il souligne que ces véhicules ne sont pas autonomes, car ils ne prennent pas de décisions eux-mêmes. « La plupart des AGV peuvent être guidés par laser, filoguidage ou par repérage dans leur environnement. » Les trajets des chariots automatiques contiennent certains points virtuels placés le long du trajet, comparables à des bornes kilométriques ou à des panneaux routiers. Quand le véhicule atteint un point précis, il demande au système de surveillance la permission de continuer tout droit, de tourner à gauche ou à droite, de s’arrêter, de faire demi-tour, etc. Peut-être qu’un jour des matériels automatiques AGV totalement autonomes pourront fonctionner en entrepôt sans ces étapes intégrées, mais des solutions fiables à l’échelle industrielle ne sont pas encore apparues. Le rôle actuel des véhicules AGV est assez clair : ils effectuent les tâches répétitives, voire dangereuses et/ou difficiles – et sont capables d’opérer dans des allées très étroites et dans les espaces restreints.

Le rôle actuel des AGV est assez clair: ils effectuent les tâches répétitives, voire dangereuses et/ou difficiles - et sont capables d’opérer dans des allées très étroites et dans les espaces
restreints.

« Les chariots automatiques AGV participent aux « WIP » (work-in-progress), en transportant des marchandises entre divers points de fabrication ; le plus souvent d’un point A à un point B ; ou dans les entrepôts équipés de systèmes de rayonnages, » poursuit Petri Petäys. Il tient à souligner que les systèmes automatiques AGV ne doivent pas être considérés comme des solutions autonomes.

« Ils sont configurés spécifiquement et sont parfois entièrement intégrés à la gestion des entrepôts et aux systèmes ERP ou MRP de l’entreprise. » Car il ne s’agit pas seulement de transporter des marchandises, mais aussi de traiter ces marchandises avec leurs informations connexes. Le niveau d’automatisation peut se faire à plusieurs degrés : un système de transport WIP peut ne pas nécessiter une intégration totale. Les opérations en entrepôts peuvent utiliser une solution intermédiaire, où l’automatisation permettra simplement d’augmenter la densité dans l’entrepôt. Cela veut-il dire que le retour sur investissement ( ROI ) d’un système AGV est meilleur pour des opérations de logistique et des entrepôts plus complexes et de plus grande taille ?

« Les entrepôts d’une taille de 30 000 à 50 000 palettes peuvent tirer un grand intérêt des chariots automatiques AGV, répond Petri Petäys. Les coûts dépendent des tâches à automatiser, ainsi que de leur ampleur. Les opérations à deux postes de travail obtiendront un ROI complet en 18 à 24 mois et celles à trois postes en 12 à 18 mois. » En pratique, le retour sur investissement réel dépendra fortement des applications pour lesquelles le système est utilisé, mais il est presque certain que les systèmes automatiques AGV partent avec un avantage.

« La pleine capacité d’un chariot élévateur opéré par un cariste est probablement supérieure, mais le cariste accomplit 6,5 heures de travail effectif sur 8, alors qu’un AGV travaille 8 heures par poste, » poursuit Petri Petäys. De plus, comme les autres machines, les chariots AGV ne partent pas en vacances et ne posent pas de congés maladie. Bien sûr, comme pour tout matériel, la préparation est essentielle.

« Notre tâche principale est de comprendre les process des clients, explique-t-il. Parfois, les clients pensent qu’il s’agit simplement d’un achat de matériel alors qu’il faut se concentrer sur tout le process. » Rocla Solutions commence par examiner le nombre de transports ou de flux par heure, les besoins en expédition et la journée de travail – 18 heures par jour, 5 jours par semaine, 24/7, selon les cas. Il sera évidemment intéressant de connaître les économies possibles, la façon de les obtenir et l’impact humain global.

«Il est important de préciser qu’il y aura forcément des économies sur les coûts de main-d’œuvre. Question sécurité : le chariot automatique AGV est beaucoup plus sûr, et il peut être utilisé dans les zones où évolue du personnel, affirme Petri Petäys. L’équipement et le système étant intégrés à la solution ERP / MRP de l’entreprise, la traçabilité du mouvement des marchandises est d’un niveau très élevé. » Les matériels AGV sont équipés de capteurs de proximité laser ou équivalent. Ils émettent des alarmes, ralentissent ou s’arrêtent entièrement si nécessaire, ce qui les rend plus sûrs que ce soit à proximité des humains, dont les mouvements et actes sont parfois imprévisibles ou dans les univers statiques. Ils sont également équipés de capteurs de surcharge, qui n’autorisent aucun dépassement S’ils sont surchargés, ils ne peuvent tout simplement pas avancer.

Les AGV peuvent travailler huit heures par poste et, en tant que machines, les AGV ne partent pas en vacances et ne posent pas de congés maladie.

« Souvent, sur les nouveaux sites, nous commençons par un seul véhicule pilote pour des opérations de taille petite à moyenne, » explique Petri Petäys. Chaque unité étant individuelle, l’évolutivité est évidemment très flexible ; les opérateurs peuvent fonctionner seuls ou à plusieurs en même temps. Mais comme cela a été indiqué, il est toujours plus rentable et productif d’envisager l’intégration globale des chariots AGV au système de gestion ; à long terme, les unités individuelles séparées ne produiront pas le meilleur ROI possible.

« Dans certains cas extrêmes, comme dans l’industrie automobile, on trouve des systèmes comprenant plusieurs centaines de chariots AGV. Les activités avec des marchandises à haute valeur, comme le secteur pharmaceutique, investissent également fortement, ajoute Petri Petäys. En fait, il n’y a pas de maximum. » Les marchés émergents, Chine notamment, y accordent un intérêt croissant, tandis que le recours aux bas salaires décline. C’est une bonne nouvelle pour les marchés à main-d’œuvre plus onéreuse comme en Occident, et cela prouve qu’elles doivent s’y intéresser.

Petri Petäys conclut : « On ne fait pas seulement des économies de main-d’œuvre. Grâce aux matériels automatiques AGV, on peut contrôler le WIP de très près, collecter des informations plus précises et exploiter de façon plus efficace la totalité de l’usine. L’essentiel, c’est d’avoir les marchandises prêtes, quand elles sont nécessaires et là où elles sont nécessaires. Les AGV savent respectent ces consignes avec une régularité absolue. »